Escolhendo o equipamento de solda para locação no processo MIG/MAG

Com o mercado atualmente repleto de marcas e modelos de equipamentos de solda disponíveis, é natural que você tenha dúvidas na hora de definir qual será a opção mais adequada e que, realmente, irá atender às suas necessidades. Em função desta realidade, a Alumaq irá disponibilizar, nesse conteúdo, diversas informações necessárias, a fim de auxiliá-lo na identificação correta sobre qual equipamento de locação suprirá suas necessidades no processo de soldagem MIG/MAG.

Todas as máquinas e equipamentos usados no processo produtivo podem ser considerados um investimento. Se você é um profissional de soldagem, fazer a escolha certa do equipamento a investir ou utilizar, certamente fará diferença no sucesso do seu trabalho.

Sabemos que a necessidade pode variar como, por exemplo, quando um equipamento é utilizado em lugares confinados, em oficinas, no “tempo” aberto e sujeito às intempéries, ou quando o equipamento é utilizado em laboratórios e ambientes limpos.

Equipamento para soldagem MIG/MAG

A denominação MIG significa – Metal Inert Gas, enquanto MAG significa Metal Active Gas. São também conhecidos como processo GMAW – Gás Metal Arc Welding. O processo de soldagem MIG/MAG é um processo de soldagem ao arco elétrico, que utiliza gás de proteção Inerte ou Ativo, e também alimentação contínua de arame, sendo este consumido no processo.

Como o arame é alimentado continuamente, o processo caracteriza-se por permitir ajustes de operação e utilização de gases que possam conferir a este processo excelentes níveis de produtividade e qualidade.

Existe uma variedade de gases únicos (Co²) ou misturas (Co² + Argônio) e, também, uma infinidade de proporções de misturas que atuam no processo. A definição do gás a ser utilizado deve ser apoiada pelas recomendações do fabricante do arame que será utilizado, do modo de transferência que se quer obter, e, até mesmo, pelas particularidades específicas do projeto que será executado. Um soldador experiente no processo pode contribuir para a estabilidade do processo e seus índices de produtividade e qualidade.

Esse processo de soldagem pode ser chamado de semi-automático (alimentação automática do arame, porém a tocha precisa de um soldador para ser conduzida), ou automático, quando a tocha de soldagem é conduzida por um sistema automático (robôs, manipuladores, acionadores, tratores de solda mecanizada etc) — e isso confere ao processo condições de altíssimos índices de produção.

Uma boa dica para começar a tarefa de escolher o equipamento de solda é olhar para as especificações do trabalho e do projeto que precisa ser executado — identificar o material base, o metal de adição, o gás de proteção, dimensões a serem soldadas e o ambiente de trabalho para, então, ir à escolha do equipamento. Profissionais qualificados na área de Soldagem e Serviços de assistência técnica dos fabricantes, além das fichas técnicas dos equipamentos, poderão auxiliá-lo na definição do modelo.

Além dos itens citados acima, outros pontos importantes é a tensão de alimentação do local onde o equipamento será ligado. Normalmente, a tensão de 220 VAC é comum em fábricas, sendo monofásicas ou trifásicas. Também são muito comuns as tensões de 380 VAC e 440 VAC, sendo essas duas tensões compostas por três fases. Para facilitar a escolha do equipamento, existe a tecnologia AutoLineTM, que identifica a tensão de alimentação na qual a fonte é ligada e se ajusta à operação. Tudo isso de forma automática e sem nenhuma interferência humana.

Definido a tensão de alimentação da fonte, é importante entender também as demandas de soldagem para que possamos especificar a potência de saída do equipamento, e seu fator de trabalho. O fator de trabalho se dá pela potência de arco em um intervalo de tempo de 10 minutos. Por exemplo: 300 A x 30 V @80%. Significa que a fonte de soldagem irá trabalhar com carga em 300 A x 30 V em um tempo de 8 minutos, e os outros 2 minutos em standy by, sendo resfriada por seu ventilador interno.

Os equipamentos precisam ter características e recursos que atendam às necessidades do processo de soldagem, mas também que sejam capazes de serem ligados na oficina ou na área a eles destinados.

Colete o maior número de informações possíveis, pois isso certamente trará agilidade ao processo de contratação e utilização.

Será necessário um sistema de refrigeração para a tocha?

A depender da potência de arco e também pelo tempo de operação, será importante o uso de um sistema de refrigeração à água para a tocha e, com isso, você poderá obter resultados de alta produtividade. Em casos de soldagem semiautomática se considera também a utilização da refrigeração a água, para se aumentar o conforto operacional e, consequentemente, a produtividade.

Para o trabalho na área industrial, recomenda-se a adoção de um carrinho de transporte que comporte o KIT com cooler para refrigeração à água montado.

Em uma análise inicial, poderá ser constatado que esta é uma opção custosa economicamente. Porém, com o sistema de refrigeração externo, você ganha uma melhor proteção da tocha e obterá maior durabilidade dos consumíveis, o que permitirá um trabalho contínuo e longo. E em um processo semiautomático, permitirá melhor conforto operacional para o soldador.

Equipamento com arco sinérgico ou pulsado? Ou ambos?

O Modo Sinérgico é encontrado nos processos de soldagem MIG/MAG e MIG/MAG PULSADO. O modo sinérgico é um recurso que trás facilidade para o soldador parametrizar seu equipamento de soldagem. Uma fonte com opção de arco sinérgico irá prover uma regulagem automática de tensão combinada à regulagem da velocidade da alimentação de arame.

Quando é colocado no equipamento o tipo e bitola do arame de solda, um bom equipamento sinérgico irá predeterminar os melhores parâmetros para soldagem.

Nos equipamentos mais modernos é possível encontrar uma vasta gama de materiais, diâmetros e gases para preparar a máquina e para otimizar a solda que será realizada.

Os pontos que precisam ser ajustados são a Velocidade de Alimentação de Arame e a Tensão de Arco. No Modo de Transferência GMAW Pulsado, algumas máquinas habilitam a função “Arc Lenght” (comprimento de arco), que é relacionado à tensão de arco que você está ajustando na fonte de soldagem.

Além disso, será necessário saber qual o tamanho do carretel do arame que irá usar (0,5 Kg, 5 Kg, 12 Kg, 15 Kg ou 18 Kg).

Cada máquina permite o uso de tipos de carretéis no cabeçote alimentador de arame. Equipamentos portáteis, normalmente, são limitados ao uso de rolos de arames de 0,5 a 5 Kg, enquanto que equipamentos maiores ou industriais permitem a utilização de carretéis maiores (12 Kg, 15 Kg ou 18 Kg).

Depois de ter as informações anteriores relacionadas, é preciso conhecer e informar a bitola e tipo (sólido ou tubular) de arame a ser utilizado.

A bitola e o tipo de arame que irá usar definirá o tipo de roldana a ser aplicado no equipamento, para garantir a excelente performance do sistema de soldagem.

Os tipos mais comuns de roldanas são:

• Roldanas recartilhadas: aplicadas para alimentação de arames tubulares; as ranhuras do canal permitem um melhor tracionamento e de forma mais homogênea do arame;
• Roldanas com canal em V: aplicadas para alimentação de arames sólidos; os canais em V são usados para tracionar e guiar o arame, sendo ideal que ambas as roldanas (superior e inferior) tenham o canal;
• Roldanas com canal em U: aplicadas para a alimentação de arames sólidos “macios”, como os arames de alumínio. O canal com formato em U evita a deformação do arame durante o processo de tracionamento, garantindo assim uma alimentação constante e homogênea.

Para se obter uma correta alimentação de arame, é fundamental a escolha de roldanas com os canais de formato e tamanho corretos para o arame a ser utilizado. A correta pressão nas roldanas fecham as condições para um excelente trabalho.

Para se obter uma correta pressão — e evitar falha de alimentação de arame —, faça o ajuste das roldanas da seguinte forma: solte a pressão das roldanas, introduza o arame nos canais dos roletes, faça com que o arame passe pela palma de sua mão e comece a ajustar a pressão das roldanas até perceber quando a alimentação iniciar; após iniciar a alimentação, dê mais ½ volta no knob de pressão das roldanas.

Todos estes fatores são de extrema importância para a escolha do equipamento correto para a sua aplicação.

Caso ainda existam dúvidas sobre o equipamento a ser escolhido, ou queira mais informações a respeito de equipamentos de solda para locação, entre em contato conosco! Oferecemos locação de máquinas de solda e corte, com tecnologia avançada. A sua empresa merece o melhor, então não deixe de conferir a nossa lista de equipamentos disponíveis.