A solda MIG/MAG é um processo de soldagem por arco elétrico entre um metal de base e um consumível em forma de arame, denominado eletrodo não revestido, fornecido por uma alimentação contínua, realizando uma união de materiais metálicos pelo aquecimento e fusão, sob uma atmosfera de proteção gasosa.

O processo é identificado tecnicamente pela sigla em inglês GMAW (Gas Metal Arc Welding), comumente chamado de soldagem MIG (Metal Inert Gas) e MAG (Metal Active Gas).

Existe uma Diferença entre os Processos de Solda MIG e MAG:

Processo solda MIG: Soldagem com arame protegido do ar atmosférico por um fluxo de gás inerte como o Argônio ou Hélio, não tendo nenhuma atividade física com a poça de fusão. A solda MIG é indicada para soldagem de materiais não ferrosos tais como alumínio e suas ligas, cobre e suas ligas, bronze entre outros.

Processo solda MAG: Soldagem com arame protegido do ar atmosférico por um fluxo de gás ativo, normalmente CO² (dióxido de carbono) e ou misturas, que interage com a poça de fusão. Além disso, possuem funções relacionadas a soldabilidade tais como penetração na chapa a ser soldada e pequena participação na composição química da poça de fusão. A solda MAG é indicada para soldagem de metais ferrosos.

Como surgiu o Processo de Solda MIG/MAG?

O conceito de soldagem ao arco elétrico com gás de proteção GMAW foi introduzido por volta da década de 20 e desenvolvido para escala comercial a partir da década de 40. A princípio, o processo foi empregado com um gás de proteção inerte, apenas para a solda do alumínio, e logo o termo MIG foi empregado para ilustrar esta atividade.

Já em meados da década de 50, com o desenvolvimento do gás C02 e outras misturas como gás de proteção, o processo de solda MIG/MAG foi viabilizado para a indústria, passando por algumas variações e reformulações ao longo dos anos, adicionando mais versatilidade na sua utilização, principalmente quando se tratava da necessidade de uniões de chapas finas.

Atualmente, o processo de Solda MIG/MAG é um dos métodos mais populares e abrangentes do mercado, sendo empregado desde a indústria automobilística até para a construção de naves espaciais.

Características do processo MIG/MAG  

Além das características mencionadas anteriormente que diferenciam o processo de solda MIG/MAG, existem outros fatores que influenciam na transferência do metal depositado para a poça de fusão:

1. Tipo de corrente;
2. Tensão do arco elétrico;
3. Intensidade (corrente/amperagem) ou velocidade do arame;
4. Diâmetro do arame;
5. Composição química do arame;
6. Extensão do arame (stick-out);
7. Composição do gás de proteção.

As combinações desses fatores resultam no que chamamos de “Modos de Transferência”, são eles:

1. Curto Circuito;
2. Globular;
3. Spray;
4. Pulsado.

Quais são as vantagens do Processo de Solda MIG/MAG?

1. Soldagem mais rápida, o que possibilita um aumento de produtividade, com menos distorções das peças;
2. Não há necessidade de remoção da escória;
3. A soldagem pode ser feita em diversas posições, o que não ocorre com outros processos;
4. Podem ser mecanizadas ou automatizadas;
5. Taxa de deposição maior quando comparado com processo eletrodo revestido;
6. Menor perda de material de deposição como o descarte de pontas no processo eletrodo revestido;
7. Menos incidência de fumaça no local;
8. Larga capacidade de aplicação;
9. Possibilita soldar ampla faixa de espessura e de materiais;
10. Largas aberturas preenchidas facilmente, tornando alguns tipos de reparos mais eficientes;
11. Baixo custo de produção, o que torna a sua utilização mais econômica sem afetar a qualidade da solda, garantindo um cordão de solda com bom acabamento;
12. Equipamentos de fácil manuseio e instalação, sendo compostos por uma tocha de soldagem e acessórios, um motor de alimentação do arame e uma fonte de energia;
13. Compatível com os requisitos e leis de proteção ambiental.

Quais são as Limitações do Processo de Solda MIG/MAG?

1. Regulagem do processo um pouco mais complexa;
2. Não deve ser utilizado em presença de corrente de ar;
3. Probabilidade elevada de gerar porosidade no cordão de solda;
4. Produção de respingos;
5. Custo mais elevado do equipamento em relação à soldagem com eletrodo revestido;
6. Custo mais elevado do arame consumível para uso em alumínio e aço inoxidável.

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